Ингви Мальмстин попытался разбить первую в мире неразбиваемую гитару

Рок-звёзды известны своей привычкой разбивать гитары об сцену, но лишь немногие из них подходят к этому вопросу с таким энтузиазмом, как шведский гитарный виртуоз Ингви Мальмстин. Шведская компания Sandvik решила проверить свои новейшие технологии на прочность, создав первую в мире цельнометаллическую неразбиваемую гитару и предоставив её Мальмстину, чтобы он мог выплеснуть всю мощь своих разрушительных навыков.

Для этого проекта Sandvik привлекли лучших специалистов компании, чтобы они могли продемонстрировать, как, используя новейшие экологичные технологии, они смогут создать нечто, сочетающее в себе высокую точность и удивительную прочность.

Хенрик Лойкканен, разработчик процесса машинной обработки в Sandvik Coromant, играет на гитаре с самого детства, когда Мальмстин был его кумиром. Чтобы понимать, что происходит, когда Мальмстин разбивает свой инструмент, Лойкканен внимательно изучал ролики на Ютубе.

«Нам требовалось создать гитару, которую невозможно разбить ни одним из способов, которым можно разбить гитару, — сказал Лойкканен. — Главной трудностью с инженерной точки зрения стал ключевой узел, соединяющий гриф и деку, который, как правило, ломается чаще всего».

Инженеры Sandvik решили вовсе избавиться от проблемного узла, используя вместо этого цельный гриф с ладами, выточенный из куска переработанной нержавеющей стали, — подобная конструкция доселе не использовалась в производстве гитар. Гриф заканчивается прямоугольным основанием, которое прочно закрепляется глубоко в корпусе гитары.

Длинные и тонкие элементы, такие как гриф и накладка с ладами, особенно чувствительны к деформации. Использование передового программного обеспечения позволило Sandvik Coromant создать цифровую симуляцию процесса фрезеровки деталей до начала непосредственной работы с металлом, что, в свою очередь, помогло подобрать подходящие инструменты, сэкономив время производства и обеспечив эффективность рабочего процесса.

«Точность здесь критична, — заявил Хенрик Лойкканен. — Наше ПО, созданное с учётом многолетнего опыта, подходящие инструменты и расчёты резки помогли нам выточить ладовую накладку до труднодостижимой толщины в один миллиметр в некоторых её частях».

В то же время инженерам предстояло разобраться с ещё одной задачей — изготовить корпус гитары. Это весьма нетривиальная задача, если принять во внимание желание конструкторов совместить высокую прочность и малый вес.

Полагаясь на свой опыт мирового лидера в производстве порошковых металлов и аддитивного производства, Sandvik решили изготовить корпус, применив технологию 3D-печати. С помощью лазеров была отпечатана форма изделия, созданная из мелкого титанового порошка, сплавленного в слои, уложенные один за другим. Эти слои, каждый из которых тоньше человеческого волоса, составляют сам корпус гитары.

«Аддитивное производство позволяет нам создавать более лёгкие, прочные и гибкие компоненты со структурой материала, которую невозможно было бы создать традиционными методами металлообработки, — рассказала Эмили Норрби, инженер аддитивного производства, принимавшая участие в проекте создания гитары. — К тому же это весьма экологичное производство, потому что вы используете лишь то количество сырья, которое необходимо для производства детали, снижая количество отходов».

Томас Форсман, специалист Sandvik по научным исследованиям и разработке, пришёл к выводу, что гитара должна иметь особую конструкцию, которая обязана быть одновременно прочной, жёсткой и лёгкой. Для решения этой задачи специалист предложил использовать изотропную облегчённую структуру [Isotropic Lightweight Structure (ILS)], наиболее прочную конструкцию из всех известных, рассчитанную на подобный вес.

«Она похожа на любую другую каркасную конструкцию, — рассказал Форсман, — но на самом деле она куда жёстче и легче, чем всё, что вы когда-либо до этого видели».

Форсман также не имел никаких сомнений по поводу того, из какого материала должна была быть сделана облегчённая конструкция: гипердуплексная сталь — тип металла, который производит исключительно компания Sandvik.

Он планировал использовать гипердуплексную структуру в создании грифа и ладовой накладки.

Но изготовление накладки не допускает эффекта скручивания — проблемы, возникающей при сварке длинных и тонких компонентов. Инженерам пришлось провести несколько тестов и глубокий анализ процесса сварки, прежде чем облегчённую изотропную структуру получилось успешно применить для изготовления этой детали.

Форсман считает, что проект по изготовлению детали и сотрудничество специалистов разного профиля, необходимое для его реализации, показывает, насколько успешно богатый опыт и технические инновации компании Sandvik помогают справляться с самыми уникальными и нетривиальными задачами, даже в условиях жёстких сроков.

«Подобное сотрудничество — это ключевой момент для будущего, — заявил Форсман. — Требования и задачи наших клиентов продолжают становиться всё более сложными. Нам нужно подключать весь свой опыт к непосредственной работе с партнёрами и клиентами и продолжать изобретать новые способы решения поставленных ими задач».

Когда работа над созданием гитары была закончена, Sandvik передали гитару Мальмстин. В одном из клубов Флориды Мальмстин исполнил несколько песен и принялся колошматить инструмент о мониторы, сценические конструкции и об пол, изо всех сил стараясь её разбить.

«Эта гитара — просто монстр! — сказал Мальмстин, прекратив безуспешные попытки уничтожить инструмент. — Sandvik определённо лучшие в своей области. Они вложили в неё много сил, и это видно. Результат просто невероятен. Я сделал всё, что мог, но её было невозможно сломать».

Понравилась публикация? Ставьте лайк, делитесь с друзьями, подписывайтесь на канал!