Как собирают Ford в Елабуге

Последние месяцы стал частенько выбираться на автопроизводства и знакомиться с таинством рождения новых автомобилей. Вот и сегодня я расскажу о том, как собирают самый популярный в России фургон Ford Transit.

По результатам первого квартала 2018 года доля рынка в сегменте у Транзита составила 42%, в то время как у ближайшего конкурента Mercedes-Benz Sprinter Classic - 25%. Остальные фургоны не преодолели 7-процентный барьер, это: Peugeot Boxer (7%), Fiat Ducato (6%), Citroen Jumper (5%), Volkswagen Crafter (3%), и далее Isuzu и Iveco по 2% и Renault Master - 1%. Во многом на продажи Транзина влияют цена, высокая остаточная стоимость, специальные "Transit центры" (по России их 70 шт) по ремонту и обслуживанию, которые работают 24 часа в сутки и 7 дней в неделю для того, чтобы рабочие автомобили не простаивали, а продолжали зарабатывать и, конечно же, удобство фургона (низкая погрузочная высота, вместимость и самая широкая в классе боковая дверь - 1300 мм). Также Transit предлагает огромное количество типов кузовов и шасси, три типа привода, дизель бъёмом 2.2 литра с широкой линейкой мощности и массу авторизованных "Фордом" партнёров, которые имеют право создавать на базе фургона и шасси различные конверсионные версии от грузопассажирских, до совсем уникальных проектов - всего свыше 55 модификаций и более 45 спецверсий. При этом гарантия завода производителя остаётся неизменной и действует на все переделки.

А еще Ford предлагает для Транзита уникальную систему Ford Telematics, позволяющую управлять корпоративным парком, наблюдать маршруты движения, очерчивать зоны движения, следить за простоями, заводить и глушить дистанционно автомобили и т.д. Подробнее о системе ЗДЕСЬ.

В общем, поехали! Производство Ford Kuga, Explorer и фургона Ford Transit базируется в Татарстане в особой экономической зоне "Алабуга". Мощность завода - 80 000 автомобилей в год.

Ненавесные части кузова штампуют прямо на предприятии. Небольшие кузовные детали варятся сварными клещами, как, впрочем, и на других предприятиях.

Эту работу выполняют преимущественно женщины. Как оказалось они аккуратнее и точнее управляются с клещами. Но бывают и исключения.

Чтобы не ощущать тяжесть сварных клещей (вес некоторых из них свыше 100 кг) их подвешивают на специальные подвесы, таким образом они становятся практически невесомыми и удобными в работе. Сами клещи являются умным устройством и, например, могут информировать рабочего о необходимости заменить сварные наконечники.

Для удобства сварки пола и напольных деталей используют вот такую вращающуюся конструкцию

Здесь так же используют сварные клещи.

Далее к кузову необходимо приварить боковины и крышу. Эта работа более тонкая, а значит без роботов здесь не обойтись.

На заводе трудятся 37 роботов фирм Kuka и Comau. Роботы контролируют силу и циклы сварки, а также сами меняют навесное оборудование.

Работа роботов - это настоящее зрелище, на которое можно смотреть, кажется, бесконечно.

Где нужна особая прочность и ювелирность работы, используют лазерную сварку. По технике безопасности во время сварных работ вход в цех лазерной сварки закрыт, а все наблюдения и манипуляции роботом оператор производит через компьютер. После сварки все кузова проходят слесарную доработку и если требуется досварку.

Затем на кузов навешивают двери, которые производят за пределами России.

Двери подают специальным устройством, так что поднимать тяжести рабочим не приходится.

На этом фото видно, что пассажирская дверь установлена с перекосом (зазор в верхней части больше, чем в нижней) - это делается специально. После того, как на дверь начинают навешивать ручки, замки, обивку и т.д. она тяжелеет и встаёт на своё место.

Далее готовый кузов отправляют в световой портал, где вновь осматривают для выявления возможных деффектов и здесь же производят технологическую навеску бамперов, чтобы еще раз убедится в точности сварки и расположении креплений.

Затем кузов уходит в цех окраски, вход в который, по технике безопасности, так же запрещен.

Впрочем, участь некоторых кузовов куда более печальна - вместо цеха покраски, они отправляются в цеха испытаний, где их обмеряют, раз в смену продувают на герметичность, то наполняя воздухом, то откачивая его до образования вакуума, а то и вовсе разрывают на кусочки, проверяя качество сварки.

Так выглядит измерительная лаборатория.

Здесь две автоматизированных измерительных установки, которые измеряют геометрию кузова по 1 000 точкам. Данные сразу видны в Америке и, случись чего, оттуда же корректируются и вносятся изменения в настройку конвейера.

А так выглядит ад для свежесваренных и окрашенных кузовов

На стапель устанавливают кузов и, в буквальном смысле, начинают его разрушать отбойными молотками и кувалдами для того, чтобы проверить качество сварных швов и точек, посмотреть как ведёт себя краска и, нанесённая на кузов, мастика, а также салонный пластик. Шум здесь стоит просто ужасный, поэтому наушники обязательны. Один автомобиль рвётся и ломается на кусочки от трёх недель до месяца.

А вот, кстати, пример правильной сварки. Во время взлома сварных точек куски металла должны вырываться с "мясом", оставляя отверстия.

Но что же происходит в цехе окраски? Покраска фургонов Ford Transit ничем не отличается от премиум покраски Ford Explorer. Сперва кузов окунают поочерёдно в 11 катафорезных ванн для лучшей защиты кузова от коррозии и подготовке его к покраске. Затем кузов проходит вторичное грунтование и обмазывается мастикой. Двери прокрашиваются вручную, а затем роботами. В общей сложности на кузов здесь наносится до 15 кг различных материалов. Таким образом достигается 12-летняя гарантия на сопротивляемость металла к ржавлению. Кстати, покрасить Transit можно в любой цвет, какой захочет заказчик. Для запуска цвета требуется 3-4 прокраса, после чего все согласуется с заказчиком и процесс запускается. В последствии новый цвет остаётся в базе завода, что облегчает его подбор в случае когда заказчик возвращается.

После цеха покраски кузова выкатываются на конвейерную линию для дальнейшей сборки. На картинке ниже в салон Транзита устанавливается и подключается передняя панель.

Далее в кузов вклеивают стёкла.

К которым, если необходимо, предварительно приклеивают зеркало заднего вида.

После чего будущий автомобиль получает двигатель, шасси, кресла и обивку салона, согласно комплектации.

Все кузова оказываются на определённом посту сборки в установленное время, к которому на пост уже поступают соответствующие детали будь то Ford Transit, Explorer или Kuga.

Затем автомобиль заправляют технологическими жидкостями.

И навешивают колёса, выставляя углы развала-схождения.

После чего происходит пробный запуск двигателя. На первый запуск даётся три попытки. Если двигатель не завёлся, в Америке уже об этом знают и выясняют причину, чтобы ее устранить.

Если же все в порядке, автомобиль отправляют в душ для выявления протечек и снова на световой портал, где еще раз проверяют качество лакокрасочного покрытия.

Затем полигон, где прослушивают возможные скрипы в салоне, проверяют рулевое управление, подвеску, работу коробки передач и двигателя. И если все в порядке, то автомобиль уходит на стоянку дожидаться отправки к дилеру.

Да, если речь идет про не цельнометаллические фургоны, то для них процесс производства на этом не кончается. Как я уже говорил у Ford есть множество аккредитованых конверсионных компаний, занимающихся производством различных надстроек. Мне удалось побывать в одной из них и посмотреть как из цельнометаллических фургонов рождаются грузо-пассажирские Транзиты.

Кузов приходит в цех в таком вот виде.

Далее по намеченным точкам вырезаются проёмы для окон. И, если того требует заказчик, люки.

Далее устанавливают различные крепления для последующей установки пассажирских кресел. Делают шумоизоляцию, прокладывают проводку и проводят отделку салона.

Если заказчик пожелает, то здесь к его автомобилям прикрутят подножки.

А голое шасси оборудуют вместительным кузовом с алюминиевыми бортами.

Заглянул я и на завод двигателей, которые производят здесь же в Елабуге для Ford Fiesta, EcoSport и Ford Focus. Знаете, что поразило больше всего? Завод двигателей на 95% автоматизирован.

Заходишь в цех, а народа практически не видно. Движение создают лишь конвейер и роботы.

Площадь завода двигателей 42 600 кв/м, мощность 105 000 двигателей в год.

Все производимые моторы - бензиновые, объёмом 1.6 литра линейки TI-VCT Sigma мощностью: 85 л.с., 105 л.с. и 125 л.с.

Комплектующие, производимых на заводе двигателей - из России. Так с 2015 года Ford Sollers закупает в России коленвалы, блоки цилиндров, головки блоков цилиндров, крышки коренных подшипников и свечи зажигания. А с 2016 года поршни из российского сырья и масла для конвейерной заливки.

Общий итог локализации по заводу в целом составляет 60%. Таков завод Ford в Елабуге.

Понравилась экскурсия, не забывайте подписаться и поставить лайк.