Бизнес на производстве и продаже гитар

2 February 2019

Производство гитар в нашей стране началось еще в начале двадцатого столетия. На начальном этапе данный вид производства носил обособленный характер, поскольку изготовление происходило в крупных поселеньях таких, как Шихово, Подмосковье и Ленинград. Спустя некоторое время гитарное производство начало носить массовый характер, поскольку открылись первые фабрики во Львовской и Черниговской областях. Мощность производства была минимальной, но технологическая оснащенность не уступает современной.



Массовое «признание в любви» к данному виду музыкального инструмента стало причиной стремительного производства гитар. Быстрый рост производства привел к техническому прогрессу в области производства и разработки специализированного оборудования. Не смотря не все достоинства данного производства, существует ряд недочетов, а именно: нехватка деталей,украшений, а также низкое качество, поскольку материалом для изготовления служила гнутая фанера.

В советское время производство гитар было налажено во многих городах таких, как Ижевск, Иваново, Владикавказ, Свердловск, Борисов и т.д. На современном этапе данные фабрики прекратили свое существование. Также стоит отметить, что пережившие советскую эпоху предприятия, не отличаются наилучшим посланием и производство гитар на них просто невозможно, поскольку техническая оснащённость предприятий не изменилась, а качество, производимой продукцией, значительно ухудшилось.

Стоит отметить, что только фабрика «Реноме» во Львове подогнала свою продукцию по европейским стандартам, а также выпускаемая продукция отличается высокой конкурентоспособностью. Что касается отечественных производителей, то стоит отметить петербургскую фабрику «Лада», которая занимается изготовлением гитар с пластиковым корпусом. Также московская фирма «Муздеталь» соответствует нормам качественного производства гитар, при помощи закупки деталей, изготовителями которых
являются разные фабрики. Не стоит снимать со счетов «одиночных» мастеров, которые изготавливают на заказ любую модель гитары.

Что касается изготовления гитар, то необходимо обратить внимание на древесину, предназначенную для изготовления. Для изготовления грифа для гитары необходим клён, но для накладки инструмента походит не только клён, но и палисандр или чёрное дерево. Для изготовления дека инструмента подходит любой вид древесины, но не стоит забывать о том, что древесина влияет на расценку продукции, а также на качество звучания. Наиболее подходящим материалом для изготовления данной детали является ольха.

Использование ели, которая предназначена для изготовления полуакустических электрических гитар, является гораздо дорогостоящим производством. Главной особенностью ели является обеспечение ровного звучания.

Наибольшее звучание гитарой придаёт такой вид древесины, как клён и ясень. Стоит отметить, что в производстве высококачественных акустических гитар используется только ореховая древесина. Также стоимость данных гитар является достаточно высокой. В производстве электрогитар применение ореховой древесины необходимо только для изготовления шпонового покрытия и накладки для гифа. Что касается звучания гитар из древесины тополя, то оно минимально, а применяется данный вид гитар для обучения.

Для наилучшего воспроизводства низкого звука гитара должна быть изготовлена из древесины красного дерева. Именно поэтому данный вид гитара используется для «тяжёлой» музыки.

Также существует возможность изготовления гитары из редких и очень ценных пород древесины таких, как падуак, коа и т.д. Для исключения риска воздействия окружающих условий и механического повреждения необходимо покрыть инструмент специальным лаком, который является промышленным, полиуретановым и двухкомпонентным. Стоит отметить, что данный вид лака не влияет на качество звучания только в случае полукустарного производства. В остальных случаях производства происходит «сковывание» звука из-за толстого лакового покрытия, толщина которого достигает 1,5 мм.

К акустическим гитарным составляющим относятся:

-корпус, в состав косого входит верхняя и нижняя дека, обечайка, порожек и пытка;

-гриф;

-накладка;

-подставка;

-колковый механизм;

-лад.

Изготовление грифа дорогостоящих гитар происходит из древесины клёна, при помощи радиальной распилки. Данный способ распилки гарантирует наилучшее звучание и долгий срок эксплуатации, чего нельзя сказать в отношении тангенциального распила, который нацелен на массовое производство из-за низкой стоимости.

Также при фабричном производстве качество звучания ухудшается из-за увеличения жёсткости грифа, поскольку он производится путём сложения двух деталей. Мастера полукустарного производства для изготовления грифа используют цельный кусок древесины. При массовом производстве перо прикрепляют при помощи техники подклейки косой склейки в район третьего лада. Данный способ изготовления выгоден лишь, с экономической точки зрения, для предпринимателя, однако стоит отметить ухудшение качества звучания нот, а также снижение надёжности.

Стоит отметить, что оптимальный прогиб грифа поддерживается анкером. Классической интерпретацией анкета является стальной стержень. Для изготовления накладки необходимы ценные породы древесины такие, как гроб и чёрное дерево. Что касается фабричного производства, то для изготовления накладок пойдёт древесина венки и лима. Также стоит отметить, что на фабриках изготовлением садов не занимаются, поскольку рентабельней закупать у белорусских коллег. Закупаемая продукция, отличается долгим сроком службы, а также отличается высоким качеством профилей.

В недалёком прошлом российские производители занимались изготовлением подъёмного грифа на винте. В настоящее время данная конструкция изготавливается только при массовом производстве гитар с наличием металлических струн. Главным недостатком металлических струн является окислительный процесс, происходящий над металлом в результате долгого простоя инструмента. Недостатком тонких струн с наличием обмотки является заглушение звука в процессе разжигания струны о лад.

Что касается изготовления электролита, то данный процесс является полуавтоматизированным. Начальной стадией производства является изготовление заготовок. При изготовлении заготовок необходимо учитывать толщину, именно поэтому «правильная» толщина не превышает 10 см. Следующим шагом является пометка заготовки, а также поправка в камеру для сушки. Процесс высушивания древесины является главенствующим, поскольку только сухая древесина неспособна к деформации. Длительность процесса высушивания зависит только от вида древесины, но стоит отметить, что процесс необходимо прекращать только при показателях влажности в 6%.

После процесса высушивания готовые заготовки необходимо закрепить при помощи клея. Основа клея должна быть водной, поскольку сухую древесину необходимо пропитать. Далее, склеенные заготовки отправляются в сушилки для дальнейшего избавления от влаги. За процессом высушивания следует процесс закрепления на захватном устройстве. Корпус приобретает нужную форму благодаря работе автоматизированного вырубного станка и специальным восьми насадками.

В связи с тем, что данный вид гитар отличается наличием пустот в корпусе, то процесс производства является долгим. Следующим шагом является ручная шлифовка корпуса, края которого срезаются только под углом в 45 градусов и только стальным лезвием. Следующим шагом будет повторная шлифовка корпуса. Только после этого необходимо вставить металлические крепления, которые предназначены для ввинчивания болтов, которые соединяют корпуса и грифа.

Что касается изготовления грифа, то для него необходим бросок древесины из красного дерева или клёна, который необходимо разрезать на две части алмазный сверлом. На лицевую сторону грифа необходимо прикрепить листок фанеры из клёна, толщина которого не превышает 1,27 мм., далее следует сливаются обе половины вместе.

Данный процесс обеспечивает изменение направления древесных волокон, тем самым усиливая гриф для наилучшего удержания струн. Фанера из клёна, являющиеся заменителем склейки, выполняет несколько функций, а именно: маскировочную и укрепляющую, благодаря которой увеличивается срок службы инструмента. После склеивания деталей, их необходимо поместить в тиски до полной просушки клея. При помощи вырубного станка необходимо вырезать гриф нужной формы, а жёлоб вдоль грифа. Именно в данную полость помещается анкер, предназначенный для выпрямления грифа в результате действия силы натяжения струн.

Следующим шагом является изготовление накладки для грифа из древесины клёна, розового, черного дерева или палисандра. Прикрепление накладки происходит поверх анкера. Далее, конструкцию следует поместить в вакуумный пресс, задачей которого является превращение всех компонентов грифа в единый элемент при помощи вытягивания воздуха. После присушки гриф необходимо поместить в 22 насадковый станок, который придаст графу окончательную форму.

Следующих шагом является изготовление 22 садов при помощи 22-х пильного резцового станка. С тыльной стороны гриф обрабатывается на шлифовальном ленточном станке. Затем в него врезают лады. Их производят из никеля и свинца. У нижней части лада имеется зубчик, при помощи которого он крепится к древесине. В конце этого этапа изготовления края грифа проходят окончательную обработку на шлифовальном станке, там же отрезаются кончики порожков и закругляются края грифовой накладки. При помощи трафаретного принтера на корпус наносится логотип производителя. Краска под воздействием ультрафиолетовых лучей высыхает за считанные секунды.

Вначале корпуса покрывают специальным раствором – герметиком, который закрывает поры. Данный раствор позволяет уменьшить расходы лакокрасочных материалов и уделить срок службы покрытия. Далее, на корпус наносят 22 слоя морилки и лака, которые защищают древесину и придадут изделию респектабельный внешний вид. После полутора месяцев пребывания в сушильной камере, покраски и лакировки, корпус обрабатывают на мокром пескоструйном аппарате. Необходимо его отшлифовать до зеркального блеска и натирают парафином.

Каждый порожек на грифе необходимо окрасить маркером и натереть мелко зерненной шкуркой. На выступающих неровностях краска стирается, а также происходит сглаживание выступов, поскольку спиливание сглаживает, в том числе, и края порожков, их потом тоже закругляют при помощи специального напильника. На следующем этапе порожки обрабатываются еще более мелко зерненной шкуркой, чтобы удалить следы от обработки напильником. Наконец, грифовую накладку увлажняют маслом. С одной стороны, масло создает ровную поверхность и обеспечивает привлекательный внешний вид древесине, а с другой стороны ,оно оберегает материал от растрескивании при пересыхании.

Для того чтобы выпрямить гриф, анкерный стержень закручивается при помощи шестигранного ключа. Специальным прибором измеряют прогиб грифа. При достижении нулевого значения, гриф выпрямляется. Далее, на гриф необходимо устанавливать шесть ключей для настройки шести струн. В зависимости от модели инструмента ключи покрывают золотом, никелем или черной краской. При помощи цифрового измерителя замеряется высота верхнего и нижнего порожков из тонких пластиковых пластинок с шестью канавками для струн. После чего гриф прикрепляется к корпусу гитары.

При производстве электрогитар на следующем этапе производства в корпус устанавливаются электронные компоненты. Начинается данный процесс с приваривания контрольных ручек для регулирования громкости и тональности к селектору звукоснимателя. Некоторые производители один звукосниматель устанавливают над нижним порожком. На нем закреплены магнит и змеевик для каждой струны. По шаблону в корпусе гитары просверливаются отверстия для установки порожка. Он крепится при помощи винтов, над ним устанавливается звукосниматель, а следом – звукосниматель корпуса и грифа.

Затем к корпусу присоединяют тремоло – рычажный механизм с набором стальных пружин, которые временно ослабляют струны. После чего в корпусе устанавливаются ручки регулировки громкости и тональности. Потом привинчивается селектор звукоснимателя и разъем для подключения кабеля к усилителю.

Для проверки качества сборки каждый звукосниматель простукивается, и, наконец, на гитару натягиваются струны: стальные струны закрепляют на заднем порожке, тянут через передний порожек и прикручивают на ключи при помощи дрели со специальной насадкой. Готовая гитара отправляется для проверки в комнату с полной звукоизоляцией. Там ее настраивают при помощи цифрового тюнера и устраивают контрольный прогон. Наконец, гитара, которая соответствует заданным стандартам, упаковывается и передается на склад.

Что касается производства акустических гитар, то оно носит ряд особенностей. При помощи пресса весом 30 тонн, который вырезает форму по шаблону, изготавливаются составляющие корпуса будущей гитары. После чего в деке вырезается резонатор. Его размеры могут меняться, так как от них зависит качество звучания инструмента: чем больше диаметр отверстия, тем сильнее верхние ноты, чем меньше – тем сильнее басы.

Деревянная розетка может быть украшена, в зависимости от модели, инкрустацией или (в бюджетном варианте) бумажными наклейками. Затем изготавливаются боковые стороны корпуса – обечайки. Для этого длинные тонкие полоски древесины погружают в кипяток примерно на 15 секунд, а затем их помещают на нагретый пресс, чтобы сделать изгиб. Пресс нагревает дерево снизу и сверху за одну минуту.

Обе боковины соединяются рейками из красного дерева или тополя. Одна приклеивается с нижней стороны, другая – с верхней. Затем мастера склеивают и собирают деревянный каркас, при помощи которого обечайки прикрепляются к верхней и нижней деке. Насечки придают им упругость на изгиб. Ручным станком осторожно делают зарубки на каркасе, к которым потом присоединяются четыре деревянные скобы, закрепляющие нижнюю деку гитары.

Правильное расположение скобок позволяет верхней деке гитары выдерживать натяжение струн и выравнивает частоту звука, по-разному контролируя вибрацию в различных точках. После того как вакуумный пресс закрепляет скобы на определенных местах, приклеиваются верхние и нижние деки. Собранный корпус гитары отправляется на пресс, а затем на долгую просушку. Для защиты краев гитары на них приклеивается пластмассовая лента. Корпус полируется и передается на станок со специальным датчиком, который определяет точный угол, под которым позже будут соединены гриф и корпус гитары.

Угол имеет большое значение, так как он влияет на качество звука. Станок просверливает отверстия и тщательно полирует детали. Затем на них наносится лак в 4-8 слоев, в зависимости от отделки. При накладке на гриф, которая изготавливается из других пород древесины (например, черного или розового дерева), закрепляются металлические лады. В грифе, как и при производстве электрогитар, делается выемка под металлический прут – анкер.

Накладка приклеивается к грифу и закладывается в вакуумный пресс. После высыхания клея на нее устанавливают колки, на которые впоследствии наматываются струны. Анкер вставляется в отверстие на корпусе вместе с грифом. Затем гриф прикручивается болтом и зажимается, пока клей не высохнет. Головка, которая находится на верхнем конце грифа, изготавливается из цельного куска дерева и покрывается тонкой пластиной (как правило, из палисандра). В ней выпиливаются два продольных отверстия, каждое из которых пересекают три колка с винтовым механизмом.

На следующем этапе приклеивают подставку, закрепляя ее временными болтами и зажимом. Пластиковый порожек, удерживающий струны, приклеивается к грифу. После чего присоединяется седловина и колышки, которые закрепляют струны на подставке, а сами струны натягиваются при помощи специального приспособления. Изготовление одной гитары занимает около трех недель. Столько времени требуется для полного высыхания клея. Специалисты утверждают, что чем старше гитара, тем лучше она звучит.

В заключение стоит отметить, что о вкусах не спорят, поскольку у каждого человека они индивидуальны. Стоит отметить что рентабельность данного бизнеса зависит только от вашего терпения, желания и упорства. Данная бизнес-идея привлекает своей перспективностью и отсутствием достойной конкуренции на отечественном рынке. Стоит отметить наивысшим ценовым показателями обладают только модели с отличным дизайном. Что касается финансовых вложений, то необходимой суммой начального капитала является 400 000 рублей.

Трудность данной бизнес-идеей является поиск достойного мастера, но при решении данного вопроса рентабельность и окупаемость бизнеса гарантирована. Удачи в ваших начинаниях и всех благ!

Подписывайся на наш канал, ставь лайки. Оставайся с нами! Удачи!