Младший брат алмаза

Наши читатели, чья молодость пришлась на советский период, наверняка помнят суперпопулярный в те годы фантастический роман Ивана Ефремова «Туманность Андромеды». В нём не раз упоминается таинственный материал боразон, который использован в качестве покрытия некоторых деталей звездолёта «Татра».

Именно под маркой «Боразон» был зарегистрирован кубический нитрид бора, впервые полученный учёными. Удивителен тот факт, что сообщение о синтезе материала и публикация романа произошли в одном и том же году — 1957-м.

С тех пор материал перестал восприниматься как нечто футуристичное. Правда, реальные производители нашли кубическому нитриду бора (КНБ) другое применение: вместо «брони» из него выпускают инструмент для металлообработки. О том, как сложилась судьба «космического» материала на реальном рынке мы поговорили с Владимиром Левен, генеральным директором ООО «Фунайк» — российского представительства одного из мировых производителей КНБ.

Владимир Левен, директор ООО «Фунайк»
Владимир Левен, директор ООО «Фунайк»

— Расскажите в нескольких словах о специфике КНБ и особенностях его производства. 

— Главная характеристика КНБ — его сверхтвёрдость: материал по этому параметру занимает второе место после алмаза. По температуро- и износостойкости он тоже близок к алмазным изделиям, и на сегодняшний день это, фактически, предел твёрдости и долговености материала для металлобрабатывающего инструмента. Изготавливается КНБ в процессе сложных химических реакций, упрощённо говоря, это запекание специальных плазменных печах.

Такие технологии осуществимы буквально в нескольких местах по всему миру, и китайский город Женьчжоу, где расположены мощности завода «Фунайк», — одно из них. Это узкоспециализированное предприятие, которое изначально было ориентировано на создание инструмента из КНБ. Завод имеет огромную базу наработок, в состоянии осуществить большое количество технических испытаний.

Это очень дорогие мероприятия, и завод может позволить их себя благодаря господдержке. Такова специфика китайской промышленности: у них сильная химия, доступные трудоресурсы и возможность масштабного производства. В таком объёме пластины из КНБ не производит больше никто.

— А в России КНБ производится? 

— Если отвечать коротко, то да, официально это так. Есть несколько производств, но я не берусь оценивать качество их продукции. Скажу только, что что до технологической стадии, на которой сегодня находится китайский завод, нам ещё расти лет 10. 

— Какие задачи решает инструмент, изготовленный из КНБ? С какими материалами его можно сравнить?

— Можно говорить о трёх основных видах пластин для металлообработки. Самый дешёвый вариант — это твёрдые сплавы. С их помощью можно обрабатывать мягкие поверхности, но такой инструмент быстро изнашивается, тупится, ломается, его часто приходится менять. Соответственно, для работы по чугуну, для жёсткой черновой обработки они не годятся. Второй вариант — это керамические пластины.

Они более выносливы, но работать на удар не могут — крошатся. Для подобных операций как раз и используется КНБ — тот самый третий вариант. Пластины используются либо для черновой обработки, либо для суперфинишной. Материал этот, как я говорил, очень твёрдый, и в процессе работы он не гнётся, не крошится и не ломается. К тому же, любой процесс резания сопровождается выделением тепла, то есть пластины нагреваются. Как следствие — начинаются изменения самой пластины (расширение, изгиб, затупление), а это влечёт за собой изменение процесса резания. Так вот, КНБ к изменению температуры фактически нечувствителен. 

На производстве эти свойства приобретают особое значение. Вся металлообработка происходит конвейерным путём. То есть запустили процесс, и он идёт, пока изделие не будет завершено. Когда режущий инструмент выходит из строя, всё производство приходится останавливать — и валок, и комплектующие.

После этого необходимо заменить пластину, на что уходит от 30 минут до 3 часов, то есть оборудование простаивает, производительность падает. Пластины из КНБ работают в несколько раз дольше инструмента из других материалов: вместо 2 часов — 3-4 дня — в зависимости от нагрузки. Подсчёт окупаемости, таким образом, — простая арифметика: на сокращении простоев, на закупке оборудования. 

Основные потребители такого инструмента — это предприятия тяжёлого машиностроения, где необходима черновая и получерновая обработка. Ещё один сектор — это горнодобывающая промышленность, там инструменты из КНБ применяются при бурении. Другой наш клиент — завод керамических материалов, здесь пластины из КНБ используют для снятия фасок на кирпичах. Ещё одно направление — фрезерование, для чего выпускаются комплексные фрезы со вставками из КНБ. Обобщённо, везде, где важна твёрдость и износостойкость материала.

— Надо думать, что цена пропорциональная эксплуатационным характеристикам?

— Разумеется. КНБ на порядок дороже керамики и твёрдого сплава. Примерная ситуация на рынке такая (мы говорим о пластинах одной и той же формы). Пластина из твёрдого сплава стоит в среднем 300-500 рублей, цена может доходить до 1000. Цена керамики — 1000-2000. Пластина из КНБ стоит 3000-5000 Стоимость может быть и выше — в зависимости от формы. Вложения окупаются за счёт срока службы.

— Принимают ли этот факт российские технологи?

— Для начала стоит подчеркнуть, что КНБ всё-таки используется не на всех производствах: из описания его свойств понятно, что такие операции необходимы для ограниченного числа предприятий. Но всё-таки нет, далеко не всегда нам удаётся доказать преимущества материала.

В ситуации, когда снабженцы гонятся за ценой, когда цель — закупиться подешевле, стоимость товара становится решающим фактором. И информация о простоях, о том, как они влияют на процесс производства, отходит на второй план.Вообще, для российского рынка КНБ — это всё ещё новинка, нельзя говорить о массовом его использовании. Когда в 2012 году мы начали представлять этот материал, никто вообще не понимал, что это такое и зачем покупать такие дорогие пластины.

Сегодня ситуация, конечно, изменилась в лучшую сторону: у нас появилось много входящего трафика, есть обращения от инженеров, от закупочных бюро. Российский рынок развивается, но нельзя сказать, чтобы очень быстро. 


— Вы представляете китайское производство, а у азиатской продукции есть определённая репутация — представления о низком качестве. Сталкиваетесь ли вы с такими возражениями? 

— Конечно, слышатся такие комментарии. Сам я живу в Благовещенске, то есть на границе с Китаем, поэтому о ситуации на рынке прекрасно осведомлён. Могу сказать, что тезис о том, что продукция из Азии имеет, так скажем, среднее качество, действительно имеет под собой основание. Это касается и металлоинструмента. Нужно, правда, сразу отделить японскую продукцию, которая отличается высоким качеством и высокими же ценами. Если говорить о тех же пластинах, то стоимость японского инструмента — порядка 15 000 рублей.

Здешние компании работают в основном на внутренний рынок и на рынок США. Но продукция других азиатских стран  может быть разной. Что касается «Фунайк», то мы со всей ответственностью заявляем, что это «потолок» производства МОИ и России. Конкуренцию этой продукции составляют европейские инструменты, но они на порядок дороже.

А на той территории, о которой я говорю, никто из производителей больше не может себе позволить таких лабораторий и такого технического оснащения. Подтверждение тому — крупные партнёры: Hyundai, Sumsung, Panasonic, Toyota Mitsubishi и другие. К тому же есть протоколы испытаний.

Надо сказать, что производитель бесплатно отправляет пластины на испытание клиенту, прежде чем тот будет делать закуп. Если результат устраивает, мы начинаем совместную работу. То есть компании уверена в своей продукции. 


— И всё-таки объясните: почему иностранные компании инструмент с обозначенными ценами и характеристиками приобретают активно, а российские — «отстают»?

— Тут много причин. Вопрос цены — один из ключевых. Для американцев или европейцев наши цены в долларах или юанях приемлемы, а для России с нашим нестабильным состоянием национальной валюты — это уже дороговато. Все знают, что у нас большие запасы металла, однако качество готового продукта на выходе оставляет желать лучшего.

Это связано с тем, что многие наши производства используют  инструмент низкого ценового сегмента, и многие системы работают с материалами, с которыми, по большому счёту, смысла работать уже нет. Что называется, есть аналоговые технологии, а есть более современные цифровые.

А у заводов сформированные непонятно кем и когда сметы, по которым за определённую сумму им положено купить, скажем, 20 пластин. А по нашим ценам они могут позволить себе только пять. Мы это всё понимаем, но повлиять на ситуацию не можем.


— С кем проще выстроить взаимоотношения: с частными российскими или с государственными предприятиями?

— С госкомпаниями в России работать вообще очень сложно. У производителя есть определённая политика, и её трудно сочетать с российской действительностью. Государственные заводы ведь работают с тендерами, и там выставляется цена — скажем, 1000 рублей за пластину. Мы не можем за такую цену продать, потому что минимальная цифра —  1500 рублей. В результате контракт получает компания с менее качественной продукцией.

А «Фунайк» изначально не позиционируется как недорогой китайский инструмент, продукция относится к премиум-сегменту. Вот сотрудничество и не складывается.  При этом наша экономика всё время переживает кризисы и валютные колебания, и со временем инструмент дешевле не становится — в нашей валюте, напротив, только дорожает. А закупочные прайсы почему-то не меняются, цены там установлены на уровне 2013 года, а они с тех пор в два раза поднялись.

Нам не раз доводилось слышать, что всё устраивает, кроме цены — но ведь и снизить её мы не можем.Речь, таким образом, идёт не о проблемах отечественной металлургии, а о более глобальных задачах, связанных с политикой страны. Поэтому сегодня «Фунайк» больше ориентирован на американский и европейский рынки, нежели на российский, хотя потенциальных потребителей здесь много. 

Анна Кучумова.