Крепче стали, прочнее титана

1 May 2019

Основными узлами дисковых рубительных машин являются: ножевой диск (ротор), патрон, кожух, муфта с тормозом и приводной электродвигатель, установленный на общей станине, щит и пульт управления. Наличием тормоза не стоит пренебрегать, так как выбег ротора после выключения может занять много времени, что может быть критично при необходимости срочной смены ножей.

В связи с тем, что ножевой диск рубительной машины является одним из самых нагруженных элементов конструкции, а самая изнашиваемая часть – рубительные ножи. Следовательно при переработке древесины в технологическую щепу происходит изнанашивание ножей. Это означает то, что в настоящее время имеет место восстановление изношенных ножей, а затем их дальнейшая эксплуатация.

Повышение стойкости режущих инструментов прежде всего достигается за счет применения износостойких инструментальных материалов. Однако создание таких материалов возможно только на основе дорогостоящих и дефицитных химических элементов и их соединений. В условиях острого дефицита основных легирующих элементов, входящих в состав легированных сталей и твердых сплавов (вольфрама, кобальта, тантала и др.), особое значение приобретает упрочнение режущих инструментальных материалов. При повышении стойкости инструментов стремятся главным образом увеличить твердость и прочность режущей части, а также улучшить качество рабочих поверхностей. В настоящее время существуют несколько способов повышения стойкости режущих инструментов: применение для изготовления режущих инструментов износостойких инструментальных сталей; оснащение режущих инструментов пластинками твердых сплавов; наплавка литых твердых сплавов на режущую часть инструментов; местное упрочнение лезвия.

Оснащение дереворежущих инструментов пластинками из твердых сплавов. Пластинки из твердого сплава к телу дереворежущих инструментов крепятся несколькими методами: припаиванием, склеиванием, механическим креплением. Припаивание осуществляется тугоплавкими припоями, склеивание синтетическими клеями, механическое крепление винтами, клиньями с винтами, прихватами с винтами. Качество пайки зависит от следующих факторов: материала корпуса инструмента, свойств припоя, свойств флюса, подготовки поверхности к пайке, режима нагрева, способа охлаждения при пайке. В качестве припоев при пайке пластинок твердого сплава к телу дереворежущих инструментов применяют припой медно- цинкозый Л 63 (медь - 63%, цинк 37%, температура плавления 900°С); припой медноцинковый МНМЦ 68-4-2 (медь — 68%; никель — 4,0%, марганец — 2%, цинк — 26%, температура плавления — 930.. .950 °С); припой серебряный Пср40 (медь—16,7%, никель — 0,3%, цинк—17%, кадмий — 26%, серебро—40%, температура плавления — 605 °С).

В последнее время распространение получает плазменная наплавка. В качестве материалов при плазменной наплавке используют порошки, проволоку, прутки. Преимущества этого способа: малая глубина проплавления основного материала, возможность наплавки тонких слоев, высокое качество наплавленного металла. Плазмой служит частично или полностью ионизированный газ, состоящий из ионов, электронов, нейтральных атомов и молекул. В отличие от термоядерной «горячей» плазмы с температурой в десятки миллионов градусов при газовом разряде возникает «холодная» плазма температурой до 50000 °С. В плазмотронах столб электрической дуги сжимают водоохлаждающим соплом, получая так называемую сжатую дугу. При этом ее температура значительно повышается. Этот способ наплавки является перспективным.

Современные методы упрочнения дереворежущих инструментов различаются физической природой воздействия на инструмент, достигаемыми результатами и эффективностью. Существуют следующие методы упрочнения: занесение износостойких или антифрикционных покрытий; механические (дробеструйное, вибрационное, фрикционное, поверхностное пластическое деформирование); химико-термические (азотирование, цементация, карбонитрация); гальванические; физические (обработка инструмента в магнитном поле, лазерное упрочнение, обработка холодом, электроконтактная закалка, электроискровое облучение). В связи с высокой эффективностью, относительно простой технологией нанесения, универсальностью широкое распространение получает метод нанесения износостойких покрытий.

Главная цель нанесения износостойких покрытий — повышение твердости и износостойкости контактных поверхностей инструмента при сохранении высокой прочности на изгиб и ударной вязкости основы. Кроме того, износостойкие покрытия обеспечивают снижение коэффициента трения, уменьшение сил резания, защиту от адгезии инструментального материала, повышение стойкости инструмента, расширение области применения инструментального материала.

  • Амалицкий В. В., Санев В. И. Оборудование и инструмент деревообрабатывающих предприятий. — М.: Экология, 1992.—. 480 с.
  • Машины для измельчения древесины [ Электронный ресурс]// Леспроминформ.