Россия готовит революцию в двигателестроении

09.04.2018

В нашей стране планируется осуществить модернизацию производства авиационных, морских и промышленных газотурбинных двигателей посредством использования полимерных композиционных материалов, высокотемпературных материалов, конструктивных схем, суперкомпьютеров и аддитивных технологий. Об этом расказал журналистам Юрий Шмотин, генеральный конструктор АО «Объединенная двигателестроительная корпорация» .

В состав многокомпонентных композиционных материалов входят пластичная основа и армирующие наполнители, жесткость и прочность которых являются качествами, обеспечивающими востребованность в двигателестроении. Благодаря таким свойствам двигатель получает большой запас прочности, одновременно снижается масса авиационного двигателя, улучшается его конструкция.

Характеристики двигателя улучшаются и в результате использования электричества. Работа двигателя становится более интенсивной в том случае, если традиционные гидравлические и пневматические элементы заменяются электрическими приводами. Большую роль для повышения эффективности двигателей играют и высокотемпературные материалы, созданные на основе керамической матрицы и интерметаллидов алюминия и никеля.

Если говорить об аддитивных технологиях, то они способны значительно сократить количество деталей, используемых в процессе создания двигателя, что неизбежно повысит общую эффективность двигателестроения, а с другой стороны сократит затраты производства за счет сокращения количества используемых в двигателе деталей. Сейчас с помощью аддитивных технологий Объединенная двигателестроительная корпорация изготавливает не менее 3 тонн деталей в год и эти цифры, скорее всего, будут только расти.

Наиболее перспективным двигателем для дозвуковых летательных аппаратов, по мнению Юрия Шмотина, в будущем сможет стать электродвигатель с вентилятором с лопатками, сделанными из полимерного композиционного материала, что позволит использовать все преимущества электрической энергии.

Когда создается турбинный двигатель, около 15-20 лет уходит на исследовательскую работу, еще 5-8 лет идут испытания, двигатель получает необходимые сертификаты, а следующие 40-50 лет двигатель может использоваться. Поэтому исследования в сфере двигателестроения необходимо планировать заранее.