Как получают черновую медь

25.12.2017

После того, как мы с вами посмотрели, как добывают руду, причем нам повезло, что мы увидели, как открытый, так и подземный способ добычи на Сафьяновском месторождении http://zavodfoto.livejournal.com/4229082.html, мы переносимся в город Ревда, он тоже в Свердловской области, именно там находится крупнейший на Урале завод по выплавке меди из первичного сырья, производству из отходящих металлургических газов серной кислоты, а также выпуску бутилового ксантогената калия. Это ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» (СУМЗ). Он также входит в состав Уральской горно-металлургической компании.

25 июня 1940 года - это красный день календаря на заводе, ведь именно в этот день была выпущена первая тонна черновой меди, эта дата и считается днем основания завода. А начиналось все так. Решение о строительстве медеплавильного завода на базе Дегтярского медно-колчеданного месторождения было принято в августе 1931 года. Уже в сентябре 1931 года специальная комиссия выбрала место для строительства комбината между Ревдой и Первоуральском в шести километрах к северу от Ревды. На площади равной 20 км2 должен был появиться индустриальный монстр, ориентированный на производство черновой меди, а также серы для нужд химического производства.

Общий вид предполагаемого места строительства, 1931 год

В 1937 году была запущена первая секция обогатительной фабрики, в 1938 году вступил в строй цех по производству ксантогенатов (они используются для обогащения руд цветных и благородных металлов и являются основным реагентом - собирателем в процессе флотации, до этого их завозили из-за рубежа). 1938 год отличился и строительством медеплавильного цеха. Во время его строительства было заложено 35 000 кубометров бетона, уложено 7 миллионов кирпичей и более 3 000 тонн металлоконструкций было изготовлено и смонтировано. В 1939 году заработала и вторая секция обогатительной фабрики.

В годы ВОВ завод выпускал корпуса мин, снаряды для «Катюш» и жидкое мыло «БЭК», которое спасало фронт и тыл от вшей и блох. А сернистый пирит шел на химические заводы, которые делали взрывчатку.

После войны достройка завода продолжается, в 50-60 е годы были построены сернокислотный цехи и суперфосфатные, в результате СУМЗ теперь не только металлургический гигант, но и центр большой химии на Урале. В августе 1963 года завод выдал первые 20 тонн серной кислоты, которая была отправлена на первоуральский завод «Хромпик», а оттуда в ответ пришла смс-ка, ой? телеграмма: «Ваша кислота прошла все испытания, результаты отличные, шлите еще»!

Начало строительства обогатительной фабрики, 1935 год

В 60-е годы также была проведена реконструкция и модернизация металлургического производства. В 1969 году Среднеуральский завод стал миллионером, выдал миллионную тонну меди. На данный момент СУМЗ выплавил уже более 6 млн тонн.

Важный этап в жизни завода начался в 1984 году с началом строительства Печи Ванюкова, а 30 ноября 1994 года выдан первый ковш штейна с комплекса ПЖВ, так начался непрерывный процесс плавки в жидкой ванне. В 1998 году была поведена реконструкция и ее производительность возросла до 100 тонн шихты в час.

Монтаж конвертора в медеплавильном цехе

В лихие 90-е заводу, конечно, было очень нелегко, но не хочется сегодня о грустном. В 1992 году, как и большинство других предприятий, «Среднеуральский медеплавильный завод» проходит процедуру акционирования. Но новая эра роста связана с вхождением завода в состав Уральской горно-металлургической компании в 2000 году. В период с 2005 по 2010 годы был реализован очень важный проект крупномасштабной реконструкции химико-металлургического комплекса, в результате чего был построен новый комплекс по производству серной кислоты. СУМЗ сразу вышел на новые мировые стандарты по экологии, а это дорого стоит.

Мемориал памяти боевому и трудовому подвигу трудящихся СУМЗа.

Сейчас в структуру СУМЗа входят: медеплавильный цех, обогатительная фабрика, цех серной кислоты, а также другие вспомогательные подразделения. Вот с них мы и начнем, а то они часто остаются без внимания, всем разлив металла покажи-да-покажи.

В апреле 2014 года была запущена еще одна стройка, вот эта новая кислородная станция. Кислород заводу необходим в производственном процессе при плавке в печах Ванюкова. Ее производительность составляет 12 тысяч кубометров кислорода в час.

И опять стройка! Это будет ЦРВ-2 (Центр разделения воздуха)

Как мы видим, на данном этапе устанавливается основное оборудование. 4 сосуда абсорбера уже готовы поглощать газы, пары и разделять их на составные части.

На заводе есть еще две криогенные установки разделения воздуха, общая производительность которых составляет 36 500 м3 кислорода в час.

Градирни кислородно-компрессорного цеха

Отделение очистных сооружений ливневых, дренажных вод

В 2014 года была введена в эксплуатацию собственная мини-ТЭЦ мощностью 21,5 МВт. Что позволило стратегически энергообезопасить себя от непредвиденных отключений. На мини-ТЭЦ установлены пять газопоршневых агрегатов немецкой фирмы motoren и Верке Манхейм с генераторами итальянской фирмы Марелли по 4,3 МВт каждый. Общая стоимость этого проекта составила около 1 млрд. рублей. В качестве оператора проекта выступила компания ООО «Штарк Энерджи Екатеринбург».

Пульт управления станцией

Вот так выглядят газопоршневые агрегаты «МВМ», которые и вырабатывают электрическую и тепловую энергию.

Очень интересна и сама схема, по которой этот проект воплотился в жизнь. Он реализован по программе контракт ВОТ (строительство-эксплуатация-передача). Это когда инвестор строит сам и потом передает объект потребителю в аренду на срок, равный сроку окупаемости для инвестора. После завершения этого периода (9 лет), станция переходит в собственность СУМЗа.

Теперь вкратце разберем процесс обогащения металлургических шлаков. Привезенный шлак дробят и измельчают в мельницах мокрого помола, которые мы видим на этой фотографии. В них шлак измельчается с водой, и на выходе мы получаем пульпу, т.е. взвесь частиц шлака в воде. Далее в специальных машинах пульпу сортируют, частицы нормального размера отправляют на флотацию, а те, что не в норме, отправляют на повторное измельчение.

Обогатительная фабрика Среднеуральского медеплавильного завода. Мельницы мокрого помола в работе.

Обогатительная фабрика имеет в своем составе: Дробильное отделение, Отделение измельчения и флотации (главный корпус), фильтровально-сушильное отделение (сгущение, фильтрация, сушка), отделение хвостового хозяйства, реагентное отделение, ну и другие вспомогательные службы.

Флотомашины

Выглядит красиво и аппетитно, а это пена, образующаяся в результате процесса флотации во флотомашине. Флотация - это процесс разделения добытой породы на ценные компоненты и все остальное.

Флотация основана на различии смачиваемости частиц водой ценных минералов и пустой породы. При продувке пульпы мелкими пузырьками воздуха, одни частицы концентрата начинают прилипать к плохо смачиваемым частицам и другим подниматься на поверхность, а те, что хорошо смочились, оседают на дно флотационной машины. Собирая их с поверхности и дна, мы получаем различные необходимые концентраты. С помощью определенных реагентов, добавленных в пульпу, происходит контроль желаемого результата.

Те же самые Флотомашины только закрытого типа.

Процесс сгущения, в результате которого медный концентрат сгущается, после чего отправляется на фильтрацию в пресс фильтрах.

Пресс-фильтры

Дисковые вакуум – фильтры для фильтрации строительных песков. Потребителями строительного песка являются цементные заводы: «Сухоложскцемент», «Ангарскцемент», «Искитимцемент», а также он идет на рекультивацию нарушенных земель.

Уже Полученный обезвоженный медный концентрат загружают в думпкары и отправляют на дальнейшую переработку в медеплавильный цех

На заводе работает около 3,5 тыс. человек.

В 2009 году заработал вот этот новый цех серной кислоты. В результате его запуска выбросы в атмосферу серной кислоты практически достигли нулевых значений. А 2 марта 2011 года он дал первую миллионную тонну серной кислоты. В цехе установлено оборудование канадской компании «Монсанто Услов Чеми систем», это мировой лидер в данной сфере.

ЦПУ ЦСК. Теперь понятно, кто тут рулит, целый ботанический сад в миниатюре. Вообще, когда мы ходили по цехам у меня сложилось впечатление, что тут работают одни девчонки, так что, ребята, не теряемся, поступаем на металлургов и вперед на завод навстречу семейному счастью.

Градирни кислотного цеха

Что касается технологии, то тут все устроено следующим образом. Все отходящие газы из медеплавильного цеха поступают в серно-кислотный цех на утилизацию. Первым этапом процесса является мокрая очистка от механических и химических примесей, которая происходит в трех башнях (скрубберах). Печные газы с содержанием диоксида серы от 25 до 28% поступают в одну башню, а отходящие конвертерные газы с содержанием диоксида серы до 8% поступают в две другие. На следующем этапе идет более глубокая очистка, которая происходит в десяти электрофильтрах. Далее эти газы по системе трубопроводов поступают в камеру смешения, на выходе из которой концентрация диоксида серы составляет уже 8,4%, что является оптимальным для получения серной кислоты.

Усредненный газ разделяется на два потока и поступает в две параллельно работающие линии по 170 тысяч кубометров отходящего газа. Каждая линия состоит из сушильной башни для удаления лишней влаги, контактного аппарата, в котором происходит окисление до триоксида серы в присутствии катализатора, и двух абсорберов. Степень преобразования диоксида в триоксид серы составляет 98,7%. В абсорбционной камере происходит образование серной кислоты. Степень преобразования триоксида серы в серную кислоту составляет 99,7%, что полностью исключает выбросы этого опасного соединения в атмосферу. Концентрированную серную кислоту откачивают в приемный бак, где происходит отбор проб на качество и уже готовая продукция с концентрацией от 94 до 96 % поступает на склад, откуда уже идет отгрузка в цистерны.

А теперь самое интересное - медеплавильный цех!

Его пультовая

Медеплавильный цех включает в себя: отделение подготовки сырья и шихты, отделение плавки, конвертерное отделение, отделение пылеулавливания.

В Медеплавильном цехе происходит перерабатывание медного концентрата плавкой в печах Ванюкова с последующим конвертированием медных штейнов.

Конвертерное отделение медеплавильного цеха

Слив черновой меди из конвертера в металлургический ковш.

Заливка меди в миксер

Процесс Ванюкова - это уникальный способ переработки сульфидного сырья, при котором удается утилизировать до 93, 3 % отходящих газов. В печи Ванюкова плавка сульфидных концентратов происходит при интенсивной подачи кислородно-воздушной смеси в ванну расплава. С 2004 года завод работает только на Печах Ванюкова. На СУМЗе их две.

Розлив меди

СУМЗа Мощности рассчитаны на производство порядка 150 тысяч тонн вот такой черновой меди в год, которая потом отгружается на рафинирование на АО «Уралэлектромедь». И Я вам ее покажу, продолжение следует...

Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!

Я уже лично посетил более 300 предприятий, а вот и мои репортажи оттуда. Только вопрос, почему до сих пор нет вас в этом списке?

Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html

ZAVODFOTO - Шагает по стране! - ЭНЕРГЕТИКА РОССИИ: http://zavodfoto.livejournal.com/2133307.html

«Пермский край - Нам есть, чем гордиться!»: http://zavodfoto.livejournal.com/1823939.html

Лучшие Корпоративные музеи России и другие промрепортажи: http://zavodfoto.livejournal.com/5338699.html

Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:

LiveJournal / Instagram / Facebook / ВК / Одноклассники / twitter  / Golos.io / Яндекс.Дзен