Как производят лучшую в России ткань для оборонки и спецодежды

30.03.2018

Наш Пермский край - это, безусловно, крупный промышленный центр, где ключевые отрасли: нефтянка, химия, металлургия, машиностроение и лесопромышленный комплекс. Оказывается, и это не весь список, и легкая промышленность в регионе есть, да ещё какая! Если честно, я слышал, что в Чайковском есть какой-то комбинат, и что он в советское время звучал, но серьезности этому не придавал и уж точно не думал, что он живее всех живых, не смотря на все сложности, которые стояли перед нашей легкой промышленностью. Можно сказать на автомате, и уж точно без всяких надежд (тем более пресс-служба у них в Москве), я к ним обратился с предложением пригласить к себе в гости, а они взяли и дали положительный ответ. Я был в приятном шоке. Итак, сегодня в нашем проекте «Пермский край - Нам есть чем гордиться!» - компания «Чайковский текстиль», российский лидер по производству и разработке тканей для спецодежды и униформы, а ещё, между прочим, родоночальник этой ниши в нашей стране.

Как всегда, немного истории. К началу 60-х годов у государства дошли руки и до легкой промышленности. Нужно было во что-то одевать советского гражданина, действующих мощностей не хватало, надо было строить новые. Один из таких текстильных комбинатов решено было построить в Чайковском. Строительные кадры здесь уже были, вовсю строили Воткинскую ГЭС, да и с электричеством проблема уже решена. Так, 15 февраля 1962 года, Пермский СНХ издал распоряжение «Об организации дирекции строящегося комбината шелковых тканей» и понеслось. Рядом с производственными корпусами появилось и профильное училище. Уже 12 октября 1965 года были получены первые килограммы чайковской пряжи, дальше больше - 19 июля 1966 года были выпущены первые метры ткани. Это было костюмное полотно («суровая» ткань) артикула 43136. А полностью готовую ткань специалисты «Чайковского комбината шелковых тканей», именно так он тогда назывался, начали производить с начала 1968 года, после ввода в эксплуатацию красильно-отделочного производства.

В 1971 году было введено в эксплуатацию оборудование для печати рисунка, и здесь стали производить плательные, костюмные, сорочечные и декоративные ткани из искусственного шелка и синтетических волокон. Каждую пятилетку новый рекорд, так комбинат заработал на полную мощность. Ценители долго ждать не стали и в 1972 году одарили наградой: ткани «Мазурка» был присвоен Государственный Знак качества, а 15 декабря 1972 года Указом Президиума Верховного Совета РСФСР Чайковскому комбинату шелковых тканей было присвоено имя 50-летия СССР.

Ассортимент, конечно, хорошо, но рыночные реалии требовали другого. Первые признаки сегодняшней специализации появились всё в том же году, так, 1 февраля 1972 года, был получен первый заказ для Министерства Обороны на выпуск сорочечной ткани арт. 82039 («Александр 180»). А кто-то ещё говорит, что расходы на оборонку сокращать надо, она мощный драйвер для многих отраслей, вот и легкую промышленность на себе вытягивает. Благодаря сотрудничеству с силовыми структурами, именно здесь, в Чайковском, зарождается культура производства тканей для спецодежды в нашей стране. Раньше ведь как было – рабочих, причём из разных отраслей, одели в одинаковую ткань, так называемую «диагональ», и уже хорошо! И вот в 1987 году государство наше созрело - надо что-то менять! И дало указание разработать новые ткани для спецодежды. Ну и сделали, за что разработчику этих тканей, Буториной Нэле Васильевне, Премию Правительства даже дали.

Потом этап акционирования, смена названия (бренд «Чайковский текстиль») и непростые 90-е… Но и тогда было понимание, что лидерство они не сдадут. И это даже за границей оценили, так, в апреле 1993 года, компании «Чайковский текстиль» на международном симпозиуме была присуждена «Международная Алмазная Звезда за Качество». 2001 по 2005 годы прошли под знаком модернизации - были установлены новые технологические линии, и прошёл окончательный переход на производство тканей для спецодежды и униформы силовых структур, а другие направления были закрыты.

В 2003 году в сотрудничестве с Министерством Обороны РФ была разработана знаменитая армированная нить, ткани «Вихрь» (полностью состоящая из армированных нитей) и «Рип-Стоп» (армированные нити встроены «клеткой»). А ещё именно «Чайковский текстиль» первым на российском рынке тканей для спецодежды применил брендирование своей продукции, а что, лидерам можно! Ткани для ОПЗ стали выпускать под брендом «Лидер», огнезащитные ткани получили название «Феникс».

Сегодня «Чайковский текстиль» - ведущий российский разработчик и производитель тканей для спецодежды и униформы. В структуру компании входит сам комбинат по производству тканей и швейное производство, а также филиальная сеть в 12 городах России и 3 городах стран СНГ и два сервисно-логистических центра. Общая численность сотрудников составляет 1,4 тыс. человек.

Всё начинается вот отсюда. Первым делом надо подготовить сырьё. Волокно на комбинат приходит в спрессованном виде, и его для начала необходимо разрыхлить в разрыхлительной машине. Разрыхленное и очищенное сырье по цехам путешествует по местным трубопроводам.

Полученная в результате процесса лента, уходит на ленточную машину для вытягивания и придания ей определенной формы.

5. Чесальные машины

После того, как получили ленту, получаем следующий полуфабрикат - ровницу, которая из себя представляет толстую нить, и её уже можно наматывать и разматывать. Она получается путем небольшого скручивания или сучения волокнистой ленты на ровничных машинах.

Далее эта ровница вытягивается в тоненькую нить, которую потом скручивают с другой и получается более плотная скрученная нить.

Полученную пряжу отправляют в другой цех, где происходит наматывание двух параллельных нитей на одну большую катушку (сновальный вал). Этот процесс называется снование и производится на специальной сновальной машине.

Вот так создается основа для ткани. Основа - это система нитей, которая расположена вдоль ткани, нити же расположенные поперёк ткани, называются утком.

Сновальная машина. Смотрите, тут какая движуха получается

После того, как нить намотана на основу, она уходит в шлихтовальную машину, так мы улучшаем качество ткани. Шлихта - это такой клейкий состав, который наносится на основу. Шлихтование придает нитям прочность и гладкость.

Шлихтовальная машина. Все ниточки здесь обязательно прочёсываются, чтобы шлихта ровно легла на основу. После этого основа отправляется в ткацкий цех.

Прядильный участок

Ткацкий участок, и он здесь не один такой

Та ткань, которая получается в ткачестве, называется суровьё, это пока тоже полупродукт, ей еще предстоит поменять цвет и свойства.

А вот эти умельцы могут в четыре раза быстрей ткань воспроизводить

После того, как получили суровьё, ткань уходит в красильно-отделочную фабрику, где она проходит четыре основных этапа: очистку и подготовку ткани, крашение, печатание и заключительную отделку.

Для того, чтобы наносить цвет на ткань, необходимо устранить всё лишнее, поэтому первым делом суровьё попадает в газоопальный участок, где убираются с поверхности ткани все мелкие ворсинки и примеси, т.е. ткань опаливается.

24. Газоопальное оборудование. В этот час здесь ничего не происходило. А так сам процесс состоит в том, что ткань на большой скорости проходит над раскаленной поверхностью, в результате чего все отдельно выступающие волокна просто обгорают и удаляются.

А мы идём дальше. После того, как ткань опалили, она поступает в отбельный цех, где происходит удаление шлихты и других примесей, для этого её и отбеливают.

Но прежде, чем начать отбеливание, ткань должна обязательно вылежаться, после чего она становится мягче.

Отделочное производство здесь оснащено оборудованием ведущих отраслевых производителей: Kuesters, WAKAYAMA, Elitex, Biancalani и Biella Shrunk, что позволяет гордиться за наших, а клиентам получать ткани с желаемыми свойствами.

После того, как ткань подготовили, на неё начинают наносить цвет и другие свойства. Всё это происходит в красильном и аппретурном цехах.

Здесь на ткань наносится покрытие - мембрана, она держится с помощью клея, вот этот процесс его нанесения мы и наблюдаем.

Сколько в последнее время мотаюсь по разным производствам, везде глаз радуется, что прошло или полным ходом идёт перевооружение оборудования, вот и здесь есть повод - монтаж нового оборудования.

Здесь происходит крашение ткани периодическим способом и как раз сейчас идёт её загрузка. В отличие от непрерывного крашения, которое мы уже видели, данный способ позволяет окрашивать небольшие объемы ткани.

Заключительная отделка ткани для придания мягкости

Вот здесь наносят рисунок на ткань. Как мы видим, камуфляж отличается по рисунку и цвету, сейчас, правда, оборудование отдыхает, зато мы можем увидеть, что на каждом валу, согласно технологическому процессу, предусмотрен свой рисунок. Поэтому и получается, сколько нужно оттенков на ткани, столько этих валов и ставят.

Сюда заходит однотонная ткань (сейчас мы это не видим, тут пока заправа), а выходит уже вся в боевом раскрасе.

После того, как на ткань нанесли цвет и рисунок, а также различные свойства, ткань попадает на заключительную отделку. Заключительная отделка ткани производится в аппретурном цехе красильно-отделочной фабрики. Здесь ткань разглаживается, ей придается равномерная ширина, требуемая жесткость, плотность, эластичность и т. д.

52. Разбраковка ткани. После того, как ткань будет готова, она проходит окончательную проверку, и это при том, что на всех этапах производства мониторинг и так делается.

Инспекционный участок и упаковка в рулоны

Колористическая лаборатория, в ней идёт разработка цветов под аппетиты клиента. А это плюсовка - здесь красится сам образец

С цветом разобрались, идём в лабораторию, где испытывают ткань - поливают, зажимают, растягивают, режут… Вверху водные процедуры, внизу разрывная машина в деле.

Промежуточный хаб, между производством и складом. Потом эти рулоны идут клиенту или на собственную швейную фабрику

А это уже швейная фабрика. Здесь происходит настил ткани и перенос лекала изделия на ткань. Благодаря этому настилочному аппарату, можно сделать много слоёв.

После того, как ткань разложили, сверху наносят плёнку, запечатывают и оттуда отсасывают воздух, создаётся вакуум, это позволяет, например, синтепон и прочие крупные вещи спрессовать и очень точно сделать заготовки для дальнейшего сшивания. После того, как всё вырезано, заготовки нумеруются и отправляются в швейный цех.

Вот, сообственно, и он. Тут их тоже несколько. Здесь каждая швея сидит на своей операции

Изготовление логотипов

А вот образцы, и тут без нефтянки не обошлось. Гранды в этой сфере - Роснефть и ЛУКОЙЛ

Ещё немного позитива напоследок. От меня не убудет, а компании точно будет приятно. Оказывается, в свободное от работы время, мастерицы тут себе наряды из спецовки шьют. Вот, например, в этом платье сотрудница компании Галина Рожкова победила в конкурсе «Мисс ТЭК»-2014. Это платье сшито из обычной ткани для спецодежды с масловоодотталкивающими свойствами "Премьер Standard 180". Так держать, молодцы!

Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу: https://zen.yandex.ru/zavodfoto

Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!

Я уже лично посетил более 300 предприятий, а вот и мои репортажи оттуда. Только вопрос, почему до сих пор нет вас в этом списке?

Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html

ZAVODFOTO - Шагает по стране! - ЭНЕРГЕТИКА РОССИИ: http://zavodfoto.livejournal.com/2133307.html

«Пермский край - Нам есть, чем гордиться!»: http://zavodfoto.livejournal.com/1823939.html

Лучшие Корпоративные музеи России и другие промрепортажи: http://zavodfoto.livejournal.com/5338699.html

Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:

LiveJournal / Instagram / Facebook / ВК / Одноклассники / twitter  / Golos.io / Яндекс.Дзен